SEAT DALLA PRODUZIONE DI AUTOMOBILI AI RESPIRATORI ASSISTITI

• SEAT produce respiratori assistiti adattando i motorini dei tergicristalli per collaborare con il sistema sanitario
• 150 collaboratori di diverse aree dell’azienda lavorano da una settimana per sviluppare il modello definitivo, dopo aver realizzato 13 prototipi
• Attualmente, un respiratore è sottoposto a un test di lunga durata per il processo di omologazione

Verona, 31/03/2020. La linea dove viene prodotta la #seat Leon presso lo stabilimento di Martorell sfoggia un’immagine inedita. Oggi non vengono prodotte automobili bensì respiratori assistiti, per collaborare con il sistema sanitario in piena crisi del COVID-19. Passare dalla produzione di automobili ai respiratori in tempi record è il risultato dell’intenso lavoro di molti dipendenti #seat e di una potente forza motrice: la solidarietà. “La motivazione di tutti coloro che hanno partecipato a questo progetto è che con il nostro know-how possiamo produrre in serie attrezzature che salveranno vite”, spiega Nicolás Mora (Porduzione #seat a Martorell).

Le macchine non si fermano. Dall’inizio della situazione provocata dal COVID-19, #seat ha avviato diverse iniziative per combattere la diffusione del virus, concretamente per produrre materiale e dispositivi molto richiesti dagli ospedali, come i respiratori. Un team di ingegneri si è dedicato senza pausa alla progettazione di diversi prototipi, 13 in tutto, fino ad arrivare alla produzione del modello definitivo.

La chiave è nel tergicristallo. Con gli ingranaggi stampati #seat, l’albero del cambio e il motorino adattato di un tergicristallo, il progetto ha presso forma. L’obiettivo era quello di realizzare respiratori di altissima qualità e il risultato è OxyGEN. Progettati in collaborazione con Protofy.XYZ, vengono assemblati presso lo stabilimento della casa automobilistica #seat.

La linea si trasforma. 150 dipendenti di diverse aree hanno cambiato il loro solito posto di lavoro per dedicarsi ad assemblare i respiratori laddove precedentemente veniva assemblata la Leon. “La modifica di una linea di assemblaggio che produce un sottotelaio, un componente di un’automobile, e la possibilità di trasformarla per produrre i respiratori, è stata un duro lavoro in cui sono state coinvolte molte aree dell’azienda e l’abbiamo fatto in tempi record, una settimana”, spiega Sergio Arreciado, dell’area Ingegneria di Processi di #seat. Ogni respiratore ha oltre 80 componenti elettronici e meccanici e viene sottoposto a un esaustivo controllo di qualità con sterilizzazione con luce ultravioletta (UV).

Test di qualità. In questo momento, un respiratore è sottoposto a un test di lunga durata per superare la fase di omologazione. Nel frattempo, la linea continua a funzionare grazie a molti collaboratori dipendenti che contribuito alacremente al progetto. “Solo il pensiero che abbiamo cercato di aiutare a salvare una vita e tutto questo lavoro sarà valso la pena”, sottolinea Francesc Sabaté (Ricerca e Sviluppo SEAT).

Tutti insieme. Il risultato di questo progetto è stato reso possibile grazie alla solidarietà di molti dipendenti e alla collaborazione di molte aziende ed entità che #seat desidera ringraziare per il loro coinvolgimento, in particolare modo l’Agenzia spagnola per i medicinali e i prodotti sanitari.